電線電纜在拉絲過程中異常原因分析及解決方法

1.斷（duàn）線現象的產生原因及解決辦（bàn）法

　　接頭不牢（láo）：調節對（duì）焊機的（de）電流。通電時間、壓力。提高焊接質量。

　　線材有雜質：加強原材料的驗收。

　　配模不合理（lǐ）：對模具進行調整，消除變形（xíng）過程度大和過小的現象（xiàng）。

　　模孔形狀（zhuàng）不（bú）正（zhèng）確或不光滑：嚴（yán）格按標準修模，定徑區不可（kě）過長，保證模孔的光潔度。

　　反拉力過大：調整鼓輪上繞線的圈數。

　　鼓輪上壓線：調整鼓輪上繞線的圈數，修正磨損的鼓（gǔ）輪。

　　潤滑不良：檢（jiǎn）查潤滑係統，測定潤滑劑（jì）的成分和溫度。

　　鋁（lǚ）杆潮濕：防止鋁杆受潮，潮濕（shī）的鋁杆暫時不使用。

　　2.尺寸形狀不正確的產生原因及解決辦（bàn）法

　　模孔磨損：經常測量線徑，發現超公差（chà）時更換模具。

　　線材拉細：調整配（pèi）模（mó），改善潤滑效（xiào）果。

　　用錯模具：穿（chuān）線（xiàn）後要測量線徑。

　　線材劃傷：檢驗模孔的質（zhì）量（liàng）和潤滑。

　　模具歪斜：上模時注意擺正，檢修模（mó）座。

　3.擦傷、碰傷、刮傷的（de）產（chǎn）生原因及解決辦法

　　錐形鼓輪上有跳線現象：將鼓輪表麵修光，角度檢修正確。

　　鼓輪（lún）上有溝槽：拆下（xià）鼓輪修（xiū）複磨光。

　　設備上有傷線的（de）地方：鼓輪接口不平，導輪轉動不靈活。

　　線盤互相碰撞：線盤要“T”字擺放，運輸時要彼此隔開。

　　地麵不平整：整修地麵，鋪設鋼板。

　　收線過滿：堅守崗位，集中精力，按規定下盤。

　　4.起皮、麻（má）坑、三角口、毛刺的產生原因及解決辦法

　　線（xiàn）材有飛邊、夾雜、縮孔：加強檢驗，不合（hé）格的不投產。

　　模孔不光滑、變形等：嚴格檢查，不合格的模具不上機。

　　潤滑不良：提高潤滑效果。

　　鼓輪不光滑，滑動率過大：磨光鼓輪表麵，調整配模。

　　5.波紋、蛇形的產生原因及解決辦法

　　配模（mó）不當：調整配模，在成品模的變（biàn）形程度不可過小。

　　拉絲機嚴重震動：檢修、加固設備，消除震動。

　　線材抖動厲害：調節張力，收線速度要保持穩定。

　　模孔形狀不合適：定（dìng）徑區長度要合（hé）適，不（bú）可過短，甚至沒有。

　　潤滑供（gòng）應不均勻，不清潔：保證潤滑（huá）劑供應均勻，將潤滑劑過濾使用。

　　6.線材上有連續的劃痕的（de）產生原因及解決（jué）辦法

　　線材刮傷：檢查與線材接觸的各部位，如導輪、排（pái）線杠。

　　潤滑液溫度過高：加強冷卻，必要時（shí）采用強製冷卻手段。

　　潤（rùn）滑劑含堿量高、不清潔：定（dìng）期化（huà）驗（yàn），保持潤滑劑（jì）的成分，保證其清潔。

　　模孔不光滑（huá），有缺陷:加強模具的修理與管理，不合格模具不上機。

　　模孔潤滑區（qū）被阻塞:對潤滑液要過（guò）濾，消除潤滑液中的金屬屑和各種雜質（zhì）。

　　7.氧化、水漬、油（yóu）汙的產生原因及解決辦法

　　潤滑（huá）不足，潤滑液溫（wēn）度過高:保證潤滑液的足夠供給，加強潤滑液（yè）的冷卻。

　　潤滑液飛濺:阻塞飛濺部位，成品線出口處采用毛氈擦線。

　　存放場地不（bú）清潔，油（yóu）汙的手套弄髒了線材:堅持5S管理，保證工作場地的清潔。

　　8.收排線滿、偏、亂、緊、鬆的產生原因及解決辦法

　　排線調整不當:按（àn）收線盤規格調整排線寬度和排線（xiàn）位置。

　　收線張力不當:調（diào）整收線張力和收線速度。

　　排線機構（gòu）有故障:細（xì）心觀察，及時排除（chú）。

　　收線盤不規整:選用合格的線盤上機。

　　收（shōu）線過滿:加強監視，如是自動換盤要重新設定下盤數量（liàng）或檢（jiǎn）修設（shè）備。

　　9.性能不合格的產生原因及解決辦法

　　抗拉強度、伸長率、彎曲等機械性能不合格:總變形程度小，原材料不合格，變（biàn）形不均（jun1）勻（yún）的原因會引起機械性能不合格，所以要選用合格的原材料（liào），增加總變形程度，控製（zhì）拉絲過程中的溫升等條（tiáo）件。

　　電阻率不合格:主要是原材料（liào）不合格，其次是退火工藝（yì）不當。

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